三菱电梯:“智造”是为了更好的体验

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2018-10-10

(生产线上的库卡机械臂)而这样的现代化的工厂背后需要付出多少次努力调试?答案可能有很多,由于设备供应商也是初次涉及类似高要求的智能化装配线,因此也缺乏经验,不同的工程师设计的设备操作界面无统一格式标准,繁琐、复杂、操作形式不一,导致操作出现习惯性的错误。

经验丰富的班组长作了大量的功课学习设备程序,发现问题的根源后,和软件工程师沟通提出了大量的建设性的改进建议,并手绘操作界面给设备供应商作参考,并对新版本软件的操作界面进行试用,通过不断的优化改进,最终将系统操作界面做到所有设备统一、简洁、一目了然更易操作。

然而,设备故障还是不期而至。 8月的一天临近下班前,设备调试软件出现BUG,发生机器人夹具与缓存库托板碰撞,导致夹具严重变形无法使用。

事发突然,设备供应商重新制作夹具所需周期长,又无现场维修能力,无法第一时间更换损坏部件。 虽然装配线还处于调试试生产阶段,但整线产能已经大大高于手工装配,因此已经做到边调试边生产状态。 为了不影响生产,班组长靠着自身积累的工作经验,通过对夹具结构的分析,将夹具上所有部件拆除,利用压机对框架进行整形。

由于整形后的框架无法恢复到最初的状态,因此对所有有误差的导轨安装面进行刮铲确保精度,方可保证直线导轨调整后的顺畅。 最后安装伺服电机,由于现场环境局促,维修时不得不又是趴又是跪。

在这种情况下整整维修了12小时直到第二天凌晨2点多才将夹具修复,通过对抓具的检测发现性能还优于最初设备商出厂的状态。 事后,连设备供应商都大加赞赏。 为了确保第二天装配线调试生产,没休息几个小时的班组长7点又出现在了生产现场,并对杜绝此类故障的重复发生进行了管理改进。 “很多时候解决问题需要颠覆传统的工艺,边摸索边创新。

”车间操作人员翁智杰说,“现在智能化装配线很新,科技含量高,劳动强度低,这些特点对我们工人也提出了更高的要求。 ”。